覆膜砂使用过程中常见的缺陷、产生原因及解决措施

1、脱壳

产生主要原因：模具设计不合理，芯盒温度不均匀，使低温部位强度偏低而脱壳；覆膜砂熔点低，固化速度慢，热强度偏低

解决措施：改善模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，加入提高固化速度的促硬剂

2、型（芯）表面疏松

产生主要原因：射芯压力过高或过低，模具排气不畅，模具由于分盒面间隙大而跑砂，覆膜砂流动性差或透气性差

解决措施：选用合理射砂压力，改善排气系统，防止憋气；采用变形小的材料作芯盒；选用流动性和透气性好的覆膜砂

3、型（芯）变形、断裂

产生主要原因：模具受热不均匀，或型芯壁厚差异大，造成冷却时收缩不一致；采用了固化收缩率大的树脂；接芯叉子变形或砂芯存放不平；覆膜砂高温性能差；浇注压力大

解决措施：改善模具结构；使温度分布均匀；采用成型托盘存放砂芯；采用固化收缩率下的树脂；采用耐高温低膨胀覆膜砂；改进浇注系统

4、穿芯

产生主要原因：砂芯局部强度低或疏松，结壳厚度薄

解决措施：调整射砂压力；改善排气系统；改善模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，加入提高固化速度的促硬剂

5、铸件气孔

产生主要原因：型芯排气不畅；树脂砂发气量大或发气速度不合适；砂芯固化不彻底

解决措施：改善排气系统，提高排气效果；选用粒形集中度高或较粗的原砂；采用低发气覆膜砂；采用比强度高的树脂，降低树脂用量

6、铸件粘砂

产生主要原因：原砂SiO2含量低；型芯表面不致密

解决措施：调整射砂压力，改善芯盒排气效果，使砂芯表面更致密；采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂

7、铸件内部缩松

产生主要原因：覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生的热量，减缓了铁液的凝固速度，导致缩松

解决措施：采用激冷类覆膜砂；在壳型芯内放置冷铁

8、铸件表面不良

产生主要原因：酚醛树脂在高温下生成光亮碳漂浮在铁液表面，凝固时铸件表面产生皱皮

解决措施：加入质量分数2%左右氧化铁粉，采用热导率高的原砂；壳芯表面刷涂料；覆膜砂中添加特殊辅料

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